关于树脂发光字常见问题与解释

一、5118树脂的特点与配比



5118A为发光字正面浇注用树脂，5118B为三面发光字围边用树脂，包装为20kg。它们是根据树脂发光字的工艺要求而设计，主要特性表现如下：

 
5118A为不饱和聚酯树脂，5118B为环氧改性聚酯树脂。推荐配比为：



5118A 100份

固化剂（白水） 0.8～1.5份（根据气温和时间要求调节）

促进剂（蓝水） 0.8～1.5份（根据气温调节）



5118B 100份

固化剂（白水） 0.8～1.5份（根据气温和时间要求调节）

促进剂（蓝水） 0.8～1.5份（根据气温调节）

需要注意的是，固化剂、促进剂比例越少，则固化时间越长，可能会在1-2天；而且比例越少，固化后储存的使用时间就越长。



二、关于浇注



如果做三面发光字，特别是针对大的、需要背面坚强支撑的发光字，建议使用背面树脂浇注，并在树脂中添加钙粉或铝粉，比例为15～30%，并可考虑盖层玻璃纤维布，以增加抗撕裂的强度；从安装灯的方便性这一方面来考虑的话，也建议先浇注背面，然后再浇注正面。



正面浇注最好分两次。第一次添加颜料并用毛刷刷平，后让其自然流平，1～2小时后再浇注第2次即可。当然一次浇注成型也是可以的，关键看制作者自己的比较。在分2次浇注的过程中，注意控制好份量，避免浇注过厚。



另外颜料的遮光效果依不同的颜色也有所不同，要具体掌握，推荐比例为树脂量的3%～8%。颜料添加总的原则是颜色越深，则颜料越是要少加，第一层要越薄；浅颜色则要求第一层厚些，颜料比例要高些，不然就会透灯。如白色、鲜红透光性好，则颜料要多加些，厚一些也无妨。若是深色，可添加稀释剂。稀释剂的作用是降低树脂粘度，有助于提升其流平性。把握的原则是若第一层树脂用量少了，则粘度太大，就无法涂刷完整个面，可能导致正面带颜色的层分布不均匀，从而造成发光不均匀，所以有必要降低其粘度，使其更容易在台面上分布均匀。这个视具体情况，稀释剂添加比例在树脂量的1～2%。



三、脱模时间



对于边条，应在固化2小时后再切割脱模。如果快了，则此时树脂还不具有韧性，较脆、易撕裂，可能还要花时间来修补。若需制作长时间可用的边条，建议比例低些，让其在1～3天内固化均可。另外，只要固化剂的比例不低于0.6%，可以通过提高室温的办法来加速其固化。

正面浇注后，至少2小时后再脱模，固化时间长则表面硬度和亮度会更好，且不易划伤。



四、发光字可能存在的问题及原因分析



1.发光字的阴影问题

可能由于：

⑴.色浆不均匀；

⑵.树脂厚度不均匀；

⑶.灯的安装位不均匀；

⑷.正面厚度太厚，显得不亮致使阴影问题突出。



2.发光字变形大（针对三面发光字）

可能由于：

⑴.边料浇注时固化太快，固化后急着围边以致变形大；

⑵.正面浇注太厚、太快，收缩大以致变形。