新型压克力产品与传统产品的比较

成本 

虽然新旧产品在表现上有着类似的效果，但制作过程却有着本质的区别：首先是工艺的直接性。新型材料成型工艺是直接拿原材料来制作发光标识，辅助材料成本可以忽略不计。在制作前可以根据发光标识大小、形状计算出原材料的用量（基本不会产生多余废料），与传统压克力发光标识成型工艺相比较可以节省原材料成本三分之一以上甚至更多。其次是便捷性。新型成型工艺制作过程中无须进行加热，电动切割等程序，因此节省大量电费的同时更免去了机械的折旧成本。传统压克力成型工艺在制作前必须采用高密度板材或其他制模材料雕刻模具，再将压克力板材加热吸压成型，成型后再切割掉多余部分；因受吸压深度影响，需要制作金属槽型字作为底托来加大发光标识内部的空间，以便放置光源。因此大大的增加了制作难度及成本。传统发光标识成型工艺繁杂，成本高，市场价位一直具高不下，客户普遍难以承受，因此制约了发光标识的普及和发展。从某种程度上说，发光标识市场价格的高低将直接取决于成型工艺所产生的费用。 

效果 

吸塑字主要适合制作字体较大、较简单、笔画较粗的字体，且制作工艺复杂，小字无法制作。无法实现吸透，造成整体连接。这样整体效果很不协调美观，立体感较差；本产品制作工艺简便实用，可以制作各种字体，小到10厘米，大到任意尺寸，行草书1厘米宽笔画，也可轻松制作，整个字体独立通透，且不降低各种质量指标。新型材料发光字可以三面发光甚至四面发光，亮度也比压克力字高。由于在工艺上采用的是浇铸成形，空心无缝自然沾合而成，全密封结构，真正做到了防水，防氧化，防有害气体，并且质轻坚固，完全绝缘，抗紫外线，减振性好，且颜色丰富饱满鲜艳。光源直接浇注在材料中以便更好地保护光源，有效地延长了光源的使用寿命，做到了免维修。成型后产品免打磨、免抛光、免上漆。字体采用液态材料浇铸成型，具有透光效率高、户外耐候性强、防紫外线、抗冲击力、耐酸、耐碱、防水、防爆、颜色可根据客户需要随心所欲，光源功耗极低、可视度极强等特性。而压克力发光字一般用是铝塑扣面，冷扎板或者不锈钢板立边焊接作底，整体字体强度不足，而且容易变形.并且没有完全密封，时间一长，内部就会淤积大量的灰尘，影响字的发光效果，以至光线越来越暗。